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課程背景：

企業每生產一件產品的同時也在制造一份浪費。伴隨企業運營中各業務環節不被察覺或不被重視的浪費，日本企業管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。

從渾沌走向成熟的中國市場，價格戰此起彼伏，從產品上市到退出市場，其周期之短、降價之快已今非昔比，成本能力成為企業的基礎競爭能力。

1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業通過實施JIT生產模式，借助現代IE技術在生產領域的應用，以低成本、高質量的突出優勢迅速占領美國汽車市場，引發了美日之間長達十年的汽車貿易戰。JIT因其經營效率極限化被美國學者贊譽為“精益生產”，并對人類的生產革命產生了長遠影響。

獲得歷史性機遇的中國制造業如何實現由粗放化管理向精細化管理的飛躍？當我們還在為混亂的現場、殘缺的數據和蝸牛級的速度而痛苦萬分的時候，豐田人應用現代IE技術的歷程給了我們太多的“東方思考”。

課程對象：

企業工藝、制造、質量、設備、IE、工程等相關部門管理干部及一線骨干

課程目的：

了解現代IE的基本知識，建立系統全局觀

理解現代IE的主要方法論與操作要領

學習發現浪費的方法并分析浪費成因

掌握推行現代IE技術之流線化、安定化、均衡化和準時化的技術精髓

掌握現代IE的改善工具并活用于持續改善中

提高學員現場管理和現場改善的技術能力

互動形式：案例研討、角色扮演、全員分享、專題討論、模擬練習、習題計算、個別交流

課程收益：

使學員能站在全局觀的角度考慮問題，追求整體效率的提升

提高現場管理的技能，并激發持續改善、追求結果的實踐動力

掌握從根本上消除浪費的方法，提高整體效益

使學員的軟性技巧和硬性技術有機結合，獲得實際的業績改善效果

提高學員的系統思維和團隊作戰能力

課程大綱：

第一章 現代IE概論

1、工業工程概述

2、現代IE活動及其意義

3、現代IE手法概要

4、現代IE活動的導入與推進

5、現代IE活動效果

第二章 認識浪費與效率

1、三種經營思想

2、價值識別與浪費——工作的目標

3、企業常見的八大浪費

4、假效率與真效率

5、個別效率與整體效率

6、可動率與運轉率

7、庫存是萬惡的源泉

第三章 現代IE基礎之程序分析

1、何謂程序分析

2、程序分析的目的

3、程序分析的方法與工具

4、產品工藝分析

5、作業流程分析

6、聯合作業分析

7、程序分析的改善方法---ECRS原則

第四章 現代IE基礎之動作分析

1、 動作分析的目的與改善順序

2、 動作分析的要領

3、 運用動作分析提高效率

4、 動作經濟原則

5、 預定動作標準時間法（PTS）

6、 案例分析與實戰模擬演練

第五章 現代IE基礎之時間研究

1、 時間研究目的與方法

2、 秒表，記錄表，流程分解原則

3、 標準工時的實際測定及制定

4、 評比與寬放的設定原則與影響因素

5、 標準時間的計算、維護及衡量技術

6、 如何運用標準工時平衡生產線

7、生產瓶頸突破五步法

第六章 現代IE技術之流線化生產

1 流線化生產的意義

2 流線化生產與批量生產的差異

3 流線化生產的八個條件

4 流線化生產的步驟

5 流線化生產的設計原則

6 流線化生產的設計要點

7 案例講解

第七章 現代IE技術之安定化生產

1、人員的安定

2、設備的安定

3、品質的安定

4、物料的安定

5、管理的安定

6、突破傳統思維——經濟批量不經濟

7、快速切換的基本方法和原則

8、現場管理的安定法則

9、對日常管理病開藥方——5S

10、目視管理——讓問題看得出來

第八章 現代IE技術之均衡化生產

1 什么是均衡化生產

2 均衡化生產的技巧

3 混流生產是均衡化生產的最高境界

4. 混合模型順序

5 Monument 管理技術

6 案例講解

第九章 現代IE技術之準時化生產

1 JIT交貨與JIT生產

2生產節拍的計算方法

3推系統與拉系統——前推后拉方式實現

4如何應對訂單波動——平衡生產

5如何預測市場需求——掌握生產主動權

6案例講解與討論

第十章 現代IE技術與持續改善應用

1、現代IE與持續改善應用

2、富士康的秘密武器—持續改善機制

3、持續改善委員會運作組織和工作模式

4、工廠持續改善機制建立要領

5、持續改善是企業持續盈利的法寶

唐老師

清華大學IE工程碩士、國內頂級咨詢機構精益六西格瑪資深顧問及合伙人，精益六西格瑪黑帶大師，曾經擔任某世界500強企業持續改進委員會主任委員，專案經理；已經在IE領域專注學習和工作十八年，實際培訓和指導百余家工廠，對工業工程基礎技術培訓、工廠精益六西格瑪體系推進和項目輔導有著豐富的實踐經驗和管理心得，目前培訓IE學員超過1000余人，培訓和輔導的精益六西格瑪綠黑帶超過500人。唐老師主導設計的某世界500強集團LCD組裝生產線雙邊測試作業方法提升生產效率達到80％，并已先后申請中國、美國和臺灣的專利；為國內某標桿銀行研究出的排隊等待預等待法節約等待時間達到30%，成為精益生產理論在服務業中運用的經典之作。

主要服務企業：富士康科技集團、寶山鋼鐵、上海電力、海爾集團、中國移動、中國鋁業、中國化工集團、招商銀行、浦發銀行、中國民生銀行、桑菲電子、亞倫電子、新科電子、沃爾奔達、旭威電池、永亨織帶、普城工藝、恒路物流、深圳必佳塑膠金屬、多納利包裝、吉利汽車、美的電器、大連機床集團、云南風糖集團等。

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