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課程背景

IE工程技術在歐美發(fā)達國家，以及國內管理檔次較高的企業(yè)得到廣泛的運用，它強調綜合地提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，保證產(chǎn)品質量，使系統(tǒng)處于最佳運行狀態(tài)而獲得巨大的整體效益。

IE標準工時的應用方向，生產(chǎn)計劃排程上的應用，產(chǎn)能負荷管制上的應用，生產(chǎn)績效管理上的應用和工作設計改善上的應用等。

課程結合企業(yè)大量案例及圖片，讓學員能更好的掌握并學以致用。

培訓對象

制造業(yè)企業(yè)副總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)主管、IE經(jīng)理、IE主管、IE技術員等。。

課程收益

獲得持續(xù)提高效率、降低成本的新思路。

協(xié)助企業(yè)進行生產(chǎn)系統(tǒng)優(yōu)化。

掌握工時標準和改善技巧

課程大綱

一、標準工時簡介

1、標準工時定義

2、標準時間=正常時間+放寬時間=正常時間*（1+寬放率）

3、涉及標準工時的幾個概念

（1）觀測時間

（2）正常時間

（3）評比系數(shù)

（4）放寬率

（5）實測時間

（6）放寬時間

4、放寬時間分類

（1）一般放寬：作業(yè)放寬、私人放寬、疲勞放寬

（2）特殊放寬：管理放寬、小組放寬、機械干擾放寬、小數(shù)量放寬

5、常見的評比方法

（1）平準化法

（2）速度評比法

（3）客觀評比法

（4）合成評比法

6、科學化的原則與工藝面的基礎

7、工作設計合理化的原則

8、非科學化與科學化方法的比較

二、標準工時的應用方向

1、生產(chǎn)計劃排程上的應用

2、產(chǎn)能負荷管制上的應用

3、生產(chǎn)績效管理上的應用

4、工作設計改善上的應用

5、成本管理上的應用

三、四大標準工時制定方法

1、標準工時制定的分類

（1）直接測時法：秒表法和影像法

（2）間接測時法：預定工時法和標準資料法

2、秒表法

（1）優(yōu)點：最簡單快速、實施成本最低的方法

（2）缺點：此方法缺少二次分析、追溯的能力

3、影像法

（1）優(yōu)點：使用率最高的方法

（2）缺點：分析效率低

4、預定工時法（具體方法包括：MTM、MOST、MOD）

（1）優(yōu)點：新產(chǎn)品導入階段、量產(chǎn)階段，幾乎可以運用所有的場合

（2）缺點：必須對每個編碼的起始點，結束點，包含動作了如指掌

5、標準資料法

（1）優(yōu)點：能利用企業(yè)歷史信息進行快速制定標準工時

（2）缺點：企業(yè)必須有標準工時完善的資料庫

四、秒表測時法

1、秒表測時法的方法有：

（1）連續(xù)測試法

（2）反復測時法

（3）循環(huán)測時法

2、秒表的構成

3、測量法的工具

（1）秒表

（2）觀察板

（3）記錄表

4、秒表測時方法的比較

5、秒表測時法的步驟

6、劃分作業(yè)單元的原則與技巧

7、如何管制測時工作的異狀

8、測時過程數(shù)與摒棄異常值的有效做法

9、如何做好評比調整工作

10、如何設定適宜的寬放率

11、、時間觀測的步驟

12、練習：制定各位使用的筆組裝標準工時?

五、預定動作時間標準法的運用

1、PTS法的特色與適用范圍

2、MTM-2時值表的內涵與應用

3、MODAPTS時值表的內涵與應用

4、MOD的定義、單位及換算

5、MOD基本體系和記號

6、MOD的特點

7、案例分析：某企業(yè)MOD法動作分析工時實例

8、企業(yè)工作視頻分析：通過觀看視頻，學員指出視頻作業(yè)不足之處，老師點評

六、工作改善

1、工作改善的目標

2、工作改善的六個步驟

3、動作經(jīng)濟原則改善

（1）肢體使用原則

（2）作業(yè)配置原則

（3）工裝夾具設計原則

（4）四項基本原則作為基本思路

七、如何使生產(chǎn)線平衡提高績效

1、生產(chǎn)線的特色與改善方向

2、流水線平衡改善的具體技巧（實例）

3、TPS流程生產(chǎn)的配置技巧與分析

邵老師

教育及資格認證：

精益生產(chǎn)高級講師、咨詢總監(jiān)

日產(chǎn)訓TWI認證講師

行動學習促動師認證講師

講師經(jīng)歷及專長：

邵老師擁有20年以上多家外資企業(yè)工作經(jīng)驗：曾任職Carrier空調，歷任工藝工程師、生產(chǎn)主管、ACE 經(jīng)理等職位，完成了從技術到工廠管理和改善的銳變過程；曾任職ArvinMerito，擔任精益生產(chǎn)經(jīng)理，負責工廠的運營和持續(xù)改善活動，深刻理解并實踐工廠管控的內在邏輯和外在實施層面；曾任職Cummins，擔任工廠運營總監(jiān)職責，負責COS系統(tǒng)的落實和工廠運營；

邵老師從99年開始系統(tǒng)性的學習精益，曾接受日本精益專家（新技術研究所）的培訓，培訓內容包括精益改善、精益班組建設、PDS（產(chǎn)品交付）體系（特別是來自于hingijutsu Moro San的親身教誨）；

邵老師的擅于運用精益生產(chǎn)方法論進行改善，擅長流程分析、精益生產(chǎn)；輔導企業(yè)針對產(chǎn)線的KAIZEN和3P活動的組織和開展，具有豐富的工廠實戰(zhàn)經(jīng)驗。邵老師的擅長課題有：《降本增效沙盤模擬》、《精益生產(chǎn)沙盤模擬訓練營》、《精益發(fā)動機—VSM價值流》、《現(xiàn)代工業(yè)工程IE理解與運用》、《現(xiàn)場管理能力強化訓練》……

培訓客戶及培訓風格：

邵老師是實戰(zhàn)派講師，講師風格幽默風趣，感染力強、深受企業(yè)的好評。培訓貼近企業(yè)、注重實用與啟發(fā)學員思維、互動性強，常能引用工作中的案例作分享，給大家一種對身邊事例分析的方法和思路，令人耳目一新；

邵老師為眾多企業(yè)提供過培訓輔導服務，其中包括：菲尼克斯電氣、北京宇翔電子、賽爾富電子、艾尼克斯電子、燕東微電子、湖南長城信息、中晶科技、三禾電子、涵潤汽車電子、勝美達、萊爾德電子、海信冰箱、TCL空調、奧馬冰箱、合肥海爾冰箱、美的、奧克斯、三星、威靈電機、小天鵝、克虜伯電梯、衛(wèi)華集團、中鐵軌道、美的中央空調、杭州大和熱磁、 阿海琺電器、勤美達工業(yè)、快速電梯、時代新材、大和熱磁、永興鑄造、義博通信、彩龍國際、東風本田、諾維汽車、廣州白木汽車零部件、阿雷斯提汽車配件、上海汽車、興林模具、金眾汽車配件、東風動力、皮爾金頓、三九藥業(yè)、廣州順峰藥業(yè)、海正藥業(yè)、華瑞制藥、揚子江藥業(yè)、仁和藥業(yè)、萬晟藥業(yè)……

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