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課程簡介

企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。

1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施TPM和JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。

獲得歷史性機遇的中國制造業(yè)如何實現(xiàn)由粗放管理向精細管理的飛躍？當(dāng)我們還在為混亂的現(xiàn)場、殘缺的數(shù)據(jù)和蝸牛級的速度而痛苦萬分的時候，豐田的歷程給了我們太多的“東方思考”。

課程收獲

學(xué)習(xí)制造管理干部必備的全局觀和前瞻性思維

培養(yǎng)專業(yè)意識和問題眼光，提高學(xué)員預(yù)見性地發(fā)現(xiàn)問題的能力

掌握一線設(shè)備管理中的故障成因分析及其預(yù)見性消除方法

掌握全面提升生產(chǎn)效率的四大技術(shù)及其運用要點

熟練運用現(xiàn)場改善工具高效率地解決問題

掌握現(xiàn)場干部必備的十個基礎(chǔ)工作方法

加強部門經(jīng)營和資源利用觀念，提高跨部門的TPM推進能力

適合對象

制造企業(yè)現(xiàn)場管理人員

課程大綱

第一章 TPM活動概論

1、TPM的定義

2、日美競爭中的TPM發(fā)展史

3、事后維護→預(yù)防維護→改良維護→維護預(yù)防→TPM

4、TPM活動的終極目的和現(xiàn)實意義

5、全員參與、人機互動是TPM的至高境界

6、TPM的活動內(nèi)容

7、TPM的歌劇院模式

8、TPM的活動體系

9、推進TPM活動的十二個步驟

10、TPM推進組織

第二章 設(shè)備管理基礎(chǔ)

1、設(shè)備綜合效率的基本定義

2、設(shè)備綜合效率的構(gòu)成

3、設(shè)備綜合效率的計算

4、設(shè)備綜合效率的實質(zhì)

5、利用設(shè)備綜合效率進行損失分析

6、由OEE擴展到TEEP（設(shè)備完全有效生產(chǎn)率）

7、靈活構(gòu)造TEEP關(guān)系圖

8、引入TEEP條件下OEE公式修正

第三章 自主維護活動

1、維護活動的三大類別

2、推進自主維護活動是擺脫“救火”局面的關(guān)鍵

3、推進自主維護活動的七個階段

4、初期清掃

5、發(fā)生源和困難部位對策

6、制作自主維護的臨時基準

7、總點檢和目視管理

8、實施自主點檢

9、自主維護標準化

10、自主管理

11、自主維護活動中的多維能力提升

12、設(shè)備的三級維護體系

13、設(shè)備管理中的分工與配合

14、實現(xiàn)設(shè)備安定化管理的四個階段

第四章 計劃維護

1、多種維護方式及其意義

2、計劃維護的內(nèi)容及其目的

3、計劃維護的活動領(lǐng)域及其方式

4、計劃維護的推進目標和展開方向

5、維護目標及效果測定

6、合理編制計劃維護的推進計劃

7、構(gòu)筑計劃維護體制

8、計劃維護體系流程全貌

9、計劃維護體制的PDCA循環(huán)

10、不同設(shè)備故障階段的計劃維護步驟

第五章 案例分析

1、日本企業(yè)生產(chǎn)效率管理體系案例

2、日本企業(yè)的設(shè)備效率改善案例

3、日本企業(yè)的綜合生產(chǎn)效率提升案例

4、國內(nèi)企業(yè)的TPM實踐

袁老師

SBTI六西格黑帶

國家注冊質(zhì)量高級工程師

德國萊茵ISO審核員、培訓(xùn)師

工業(yè)信息化部質(zhì)量品牌公共服務(wù)平臺特聘專家

國家級QC小組診斷師

工作經(jīng)歷：西安建筑科技大學(xué)任教8年；三菱電機工作25年；從事培訓(xùn)咨詢工作8年

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