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課程背景：

隨著客戶訂單的發(fā)出，生產(chǎn)線快速運轉起來，操作工們忙不迭的生產(chǎn)著不同型號的產(chǎn)品，物料在不停地移送,生產(chǎn)線在忙碌地運轉,生產(chǎn)線上的物料不少，但客戶卻頻頻催貨，供貨又頻頻出現(xiàn)延誤，生產(chǎn)主管不時地處理生產(chǎn)與供貨的問題，…….。你不要以為這是在描述那家公司的生產(chǎn)現(xiàn)場，而是《精益生產(chǎn)》培訓的現(xiàn)場。

價值流如何改善？超市究竟設多大？生產(chǎn)信息怎么流轉？交貨周期如何加快？勞動效率如何提高？員工參與意識該如何提升？一個個問題在討論爭執(zhí)與實踐中得到解決，學員們忙的不亦樂乎，平時在工廠中遇到的問題培訓中清晰的被反映出來，精益的制造體系與工具奧秘自然頓有所悟。

企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造周期時間，提高過程的效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。

參加對象：

總經(jīng)理、生產(chǎn)制造經(jīng)理、工程經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、成本控制經(jīng)理 、項目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師,及有志于提升精益技能的主管和管理人員。

課程大綱：

一.精益生產(chǎn)介紹

1.精益生產(chǎn)到底是什么？(是理念？是哲學？是模式？是方式？是JIT？)

2.精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在哪里？

3.豐田生產(chǎn)系統(tǒng)模式的精髓是什么?

案例——精益制造系統(tǒng)架構介紹

4.精益在中國的挑戰(zhàn)

二.精益的五項基本原則

根據(jù)客戶的需求定義價值

識別價值流并據(jù)此安排經(jīng)營活動

讓產(chǎn)品在增值過程中流動

讓用戶拉動價值流

永遠追求盡善盡美

三.精益方式的經(jīng)營理念

企業(yè)的目的

成本取決于生產(chǎn)方式

消除浪費

定義浪費

識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）

常見的7種浪費(尋找浪費)

表面效率和實際效率

整體效率比個體效率重要

提高效率和強化勞動

四.精益生產(chǎn)的兩大支柱（模擬活動）

準時化生產(chǎn)（JIT）

同步生產(chǎn)/連續(xù)流

1)工廠布局與流動單元設計

2)布局對效率和物流的影響

3)生產(chǎn)節(jié)拍時間（Takt）

均衡生產(chǎn)計劃和排程

4)生產(chǎn)數(shù)量的均衡

5)產(chǎn)品品種的均衡

6)生產(chǎn)排程的均衡

7)生產(chǎn)線平衡

8)實施均衡化步驟

拉動生產(chǎn)

9)價值流（VSM）設計

10)推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)比較

11)拉動系統(tǒng)的含義及其重要作用

12)拉動式生產(chǎn)的原則、方法

13)生產(chǎn)計劃和物流控制

14)看板系統(tǒng)設計與看板數(shù)量

15)實施拉動系統(tǒng)的制約因素

自動化

自動停機

Poka-yoke 及其基本原則

異常的處理、問題的發(fā)現(xiàn)和解決流程

質(zhì)量控制的基本工具

案例——精益生產(chǎn)實例視頻欣賞

五.實施精益生產(chǎn)的基本要素

精益生產(chǎn)的基礎 -- 5S及目視管理

實施5S的意義、計劃、方法和步驟

目視管理的應用

快速換產(chǎn)（SMED）

柔性化生產(chǎn)

SMED的原理

SMED七大法則

SMED的步驟

小包裝策略

全面生產(chǎn)維護(TPM)

設備為何會出故障

理解設備損失、綜合設備效率OEE及計算方法

TPM的基本思想和預防損失

全員生產(chǎn)維護的步驟

標準化作業(yè)

標準化作業(yè)的作用

標準化作業(yè)三表

標準化作業(yè)實施方法

柔性生產(chǎn)與U型布局

培訓多技能員工

供應商的合作伙伴關系

六.持續(xù)的精益改善過程(Kaizen).

精益思想

消除浪費

持續(xù)改善/一次一點點

問題是機會

簡單化

問題意識

問題意識與創(chuàng)造力

阻礙改進的障礙

我們需要鼓勵創(chuàng)造

在整個系統(tǒng)推動改進

考慮變化

生產(chǎn)現(xiàn)場哪些需要改善

浪費

不均衡

超負荷

低效率

強制工作

充分授權的員工參與

七.精益生產(chǎn)的推行

識別價值流

價值流分析

價值流實施

八.精益生產(chǎn)的評估

湯老師

MBA ，精益 Lean Master 、IE 專家，精益項目負責人之一 。于1993年被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級IE 主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一.后在Delphi德爾福公司擔任設備維修經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓部主管，負責生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。在一家美資電子公司擔任技術廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負責推行精益生產(chǎn)技術。擅長于企業(yè)診斷、 精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設計和改進， 5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術（VSM）與改進，全面生產(chǎn)效率改進（生產(chǎn)線平衡、快速轉換）、 JIT 、流動制造、TPM、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、 IE 工程、6sigma 管理等項目的培訓和咨詢。

曾經(jīng)培訓和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生.柯達電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風趣生動，結合實際，對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗及精益思想使學員感受到追求卓越，不斷改善的意識。

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