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課程背景

6S 是現(xiàn)代化企業(yè)管理、精益生產(chǎn)中非常重要的工具，也是企業(yè)效率提升的最基礎的方法之一。曾經(jīng)日本企業(yè)憑借著6S的巨大功效，創(chuàng)造處了一個個神話，同時6S也被豐田工廠評價為完美企業(yè)的必備工具之一。近年來，6S已經(jīng)逐步被國內(nèi)各行各業(yè)所接受，已經(jīng)不局限在制造業(yè)，6S這一有效的管理工具也逐漸在國內(nèi)企業(yè)展現(xiàn)出了其魅力，并未非常多的企業(yè)帶來了不同的價值，結(jié)出了豐碩的成果。

6S 是一套規(guī)范化的操作方法，它更是一套嚴謹?shù)墓芾硭枷搿：芏嗳苏J為6S的方法非常簡單，但能牢牢抓住 6S 管理思想、管理方法卻是一件非常困難的事情，所以，很多的企業(yè)在推行6S的時候只會浮于表面而不能真正體現(xiàn)出6S的價值。因此，系統(tǒng)的訓練和與實踐，將是我們理解與開始6S的出發(fā)點，通過學習，掌握其思想、理念及操作方法，那么在未來的6S實踐之路上，管理方法必將會給你和企業(yè)帶來巨大的價值。

6S是以“整理(Seire)、整頓(Seition)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)、素養(yǎng)(shitsuke)”為基礎，通過增加“安全（Safety）這一要素，成為企業(yè)現(xiàn)場管理的依據(jù)。它著重于提升現(xiàn)場管理水平和提高人員的素養(yǎng)，充分整合了企業(yè)現(xiàn)場管理中的技術工具，成功地發(fā)展成為一種新的企業(yè)業(yè)績與競爭力提高的管理模式，因此倍受眾多企業(yè)的關注。

培訓目標

理解企業(yè)中推行 6S的重要性，掌握每一個“S” 的具體實施方法和有效工具；

掌握在企業(yè)系統(tǒng)化推行 6S 的實施流程和注意事項掌握深化、強化 6S 管理的方法和技能；

6S 管理是影響生產(chǎn)運營效率的原因并有效進行改善；

讓學員再次檢討當前公司推行 6S的方法的不足之處，并找出6S在公司開展的解決方法。

培訓對象

企業(yè)各級領導、經(jīng)理、生產(chǎn)現(xiàn)場工程師、工段長、班組長、儲備干部等。

課程大綱

第一部分：為什么在中國推進6S那么難

1.推行6S對企業(yè)和員工的利益在哪里；

2.推行6S的重點是什么，她的核心文化是什么；

3.為什么在中國的土地上推行6S就是一種應付客戶的心態(tài)呢；

4.為什么6S講起來重要，做起來次要，忙起來不要呢；

5.6S是企業(yè)文化建設的根基；

6.為什么企業(yè)員工看不到6S的好處，全都是大掃除，怨聲節(jié)節(jié)高；

7.老板和職業(yè)經(jīng)理人都不認同6S的推行效果，

企業(yè)如何推行6S；

8.推行6S怎么都成了一線員工的事了；

9.如何才能真正讓6S成為每位人員的日常業(yè)務

持續(xù)自覺執(zhí)行呢；

10.6S項目如何在企業(yè)推行；

11.為何現(xiàn)場設定的績效管理（KPI）形同虛設；

第二部分：6S 在實踐推進中的實戰(zhàn)方法

一、整理的推進方法

1.整理的定義及目的；

2.整理推進的實施要領；

3.整理實施誤區(qū)；

二、整頓的推進方法

1.整頓的定義及目的；

2.整頓實施誤區(qū)；

3.整頓推進的關鍵步驟；

4.整頓的關鍵方法；

5.整頓的技巧；

6.案例分享；

三、清掃的推進方法

1.清掃的定義及目的

2.清掃實施的關鍵

3.清掃實施三大誤區(qū)

4.清掃制度化

5.清掃的實施要領

6.案例分享；

四、清潔的推進方法

1.清潔的定義及目的；

2.清潔的實施誤區(qū)；

3.清潔的實施關鍵；

4.清潔的實施方法

5.案例分享；

五、素養(yǎng)的推進方法

1.素養(yǎng)的定義及目的

2.素養(yǎng)實施三大誤區(qū)

3.案例分享；

六、安全的推進方法

1.人員、財產(chǎn)、產(chǎn)品安全管理；

2.KYT 安全預防管理；

3.安全事故再現(xiàn)性教育（視頻案例）；

4.常見人的17種不安全心理狀態(tài)管理；

5.常見人的不安全行為13種狀態(tài)分析；

6.常見物的不安全狀態(tài)的6種分析；

7.容易發(fā)生事故的11種性格特征分析；

8.工廠安全事故原因分析；

9.生產(chǎn)安全事故風險控制管理；

10.工作現(xiàn)場人員的不安全行為主要表現(xiàn)在哪些地方；

11.工作現(xiàn)場物的不安全狀態(tài)主要表現(xiàn)在哪些地方；

12.控制違章行為有哪些具體措施；

13.海因里西事故法則的管理；

14.現(xiàn)場安全預防要做到“五有五必有”管理；

第三部分：目視化與目視化案例講解

一、目視化管理

1.什么是目視化管理；

2.標示的設計與應用；

3.標識的顏色管理；

4.標識的字體管理；

5.通道線劃線標準管理；

6.工器具與形跡管理；

二、車間目視化管理

1.6S對標示的要求標準；

2.工廠內(nèi)部使用各種標示顏色的具體涵義；

3.各類通道膠帶的區(qū)分管理；

4.值班責任標識牌的揭示管理；

5.工程標示、個人責任揭示管理；

6.一般座位的標準要求；

7.出入車間的穿戴管理；

8.室內(nèi)設備的標示管理；

9.現(xiàn)場使用中的原材料的三定 縱橫 目視化管理；

10.6S用具定點存放管理；

11.垃圾桶的標示管理；

12.保護用具的標示管理；

13.交叉路口的標示管理；

14.開門區(qū)域線標示方法管理；

15.推拉門與責任標示管理；

16.禁止通行的標示管理；

17.產(chǎn)品最大與最小量的標示管理；

18.安全通道標示管理；

19.通道防撞管理；

20.逃生路線的標示管理；

21.固定物的三定 縱橫標示管理；

22.箱體內(nèi)物件的標示管理；

23.作業(yè)臺的標示管理；

24.斑馬線的設置與管理；

三、辦公場所目視化管理

1、 辦公大廳的文化墻設計與制作

2、 樓梯階層的標示管理

3、 樓梯安全信息的提示管理

4、 工廠建筑物的編號管理

5、 工廠大門的出入標示管理

6、 工廠房間的標示方法

7、 總經(jīng)理辦公室文化墻的設計

8、 會議室企業(yè)文化墻的設計

9、 辦公設備的標示管理

10、 會客室的閱覽資料管理

11、 洗手間門口的標示管理

12、 洗手間洗手臺前的標示管理

13、 洗手間安全文明標示語的揭示管理

14、 辦公室辦公用具的三定 4S標示管理

15、 辦公桌的三定 4S標示管理

16、 辦公椅的三定 4S管理

17、 箱體內(nèi)，抽屜內(nèi)的三定 4S管理

18、 打印機的三定 4S管理

19、 值日用具的三定 4S管理

20、 垃圾桶的三定 4S管理

21、 空調(diào)和風扇的三定 4S管理

22、 調(diào)控面板的標準化管理

23、 辦公室鑰匙的三定 4S管理

24、 辦公綠色植被的三定 4S管理

四、設備目視化管理

1、 設備稼動狀態(tài)的標示管理

2、 設備固定資產(chǎn)與機臺識別的標識管理

3、 設備作業(yè)步驟標準化管理

4、 設備螺栓、螺母松緊狀態(tài)標示管理

5、 空調(diào)、設備出風口狀態(tài)標示管理

6、 管道顏色與流向的標示管理

7、 物體運動方向的標示管理

8、 計量器具界限范圍的標示管理

9、 扳手閥門的標示管理

10、 指針類儀表的標示管理

11、 液壓壓力和電機過熱目視化管理

12、 目視化改善設備的管理死角

13、 配線頭尾對號識別的管理

14、 設備設計不合理給帶來哪些后遺癥

15、 設備狀態(tài)的標示管理

16、 插座類的標示與安全管理

五、其它必要的現(xiàn)場目視化管理講解

第四部分：系統(tǒng)推行6S 管體

1.6S推行的三個階段和八大要訣；

2.成立6S推進委員會；

3.明確委員會成員的職責；

4.制訂中長期、年度職業(yè)健康環(huán)境安全衛(wèi)生理念及行動方針；

5.明確年度綜合實施計劃（SMART 5W2H）；

6.制訂部門行動計劃及個人考評基準；

7.建立6S評估管理體系；

8.明確實施評估的步驟；

9.明確實施檢查監(jiān)督的方法；

10.制訂評估考核表；

11.建立評選結(jié)果的紫葡萄圖；；

12.制訂年度到月度評估級別錦旗；

13.建立標準化管理體系；

① 標準化具有特征

② 建立標準化管理的要點

③ 建立標準化的步驟

④ 建立標準化的效果

⑤ 明確標準化和改善的關系

⑥ 明確標準化推進的三個階段

⑦ 推行標準化和制度化的注意事項

⑧ 一線主管現(xiàn)場指導跟蹤確認的四個步驟

⑨ 標準化管理的基本對象第六部分:5S/6S 檢查體系實施

第五部分：案例分享

1.如何編制6S改善案例；

2.精益生產(chǎn)成功企業(yè)案例分享；

趙老師

教育及資格認證：

精益供應鏈高級實戰(zhàn)專家

企業(yè)數(shù)字化咨詢專家

精益管理高級咨詢師/培訓師

講師經(jīng)歷及專長：

大型跨國日企數(shù)十年高層管理者，二十多年精益管理從業(yè)經(jīng)驗，擁有原汁原味的日本豐田管理理念、思

想、方法及體驗，擁有成熟的精益管理推進方法、理念，擅長為企業(yè)提供供應鏈管理（SCM）培訓與咨詢、生產(chǎn)計劃（PMC）培訓與咨詢輔導、生產(chǎn)現(xiàn)場改善培訓與咨詢輔導、全員參與的設備保養(yǎng)與管理（TPM）培訓與咨詢輔導、標準化建設培訓與咨詢輔導、豐田工作法訓練等先進管理方法的訓練活動，為企業(yè)全方位的管理升級提出方案、訓練人才并落地方案規(guī)劃。

15年精益生產(chǎn)咨詢/培訓經(jīng)驗，為60多家企業(yè)提供了優(yōu)質(zhì)的精益管理咨詢服務，涉及的行業(yè)分別如下：

電子電器、機械制造、金屬加工、化工、酒類食品、制藥、日用消費品、中國煙草、汽車配件、太陽能、造紙、家具制造、五金等行業(yè)。受到客戶高度評價。

部分培訓客戶：

德爾未來、好博窗控、麥富迪食品、捷安特輕合金、眾生藥業(yè)、玉林制藥、三浦車庫、阿諾詩衛(wèi)浴、國

華人防、廣東衡光新材、煙草工業(yè)企業(yè)（安徽中煙、河南中煙、湖南中煙等）、煙草商業(yè)企業(yè)（江蘇煙草、南平煙草、玉林煙草、柳州煙草、珠海煙草、佛山煙草、湛江煙草、黔西南煙草、黔南煙草局等）、山西潞安集團、古井貢酒集團、寧波海天塑機集團、恒安集團（湖北）、信利集團（汕尾）、山東亞太森博造紙、美的集團（威靈電機）、日本電產(chǎn)（浙江）、亞華集團（東莞）、河南重工、箭冠汽配集團（東莞）、優(yōu)派集團（東莞）、福得機械（寧波）、嘉龍機械（東莞）、新寶電器（順德）、四海家具（中山）、歐萊股份、韶配動力、詹氏蜂業(yè)等。

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