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課程介紹

IE工程技術在歐美發達國家，以及國內管理檔次較高的企業得到廣泛的運用，它強調綜合地提高生產效率，降低生產成本，保證產品質量，使系統處于最佳運行狀態而獲得巨大的整體效益。

工業工程通過運用生產流程分析、作業程序分析、布局分析、搬運分析、生產物流分析、動作經濟原則、標準工時測量與管理、生產瓶頸突破等IE方法，不斷提升效率，持續消除浪費，實現精益“一個流”生產、平衡生產線、改善布局等，從而靈活應對多品種、小批量、短交期的生產效率管理，壓縮庫存和生產周期，降低成本形成企業的核心競爭力。是企業走向精益制造，實現高效生產的必由之路。

課程目標

1.掌握的IE手法和改善技巧，提高人、機、物利用率。

2.學習如何區分增值和非增值的工作及活動，以增值的方法優化流程，提高效率

3.獲得持續提高效率、降低成本的新思路

4.系統學習傳統及現代的IE改善手法，從大量實例中感受IE改善帶來的成果

5.多品種少批量情況下的IE解決方案：單元化生產線設計方法與運用

6.全面學習工廠各個環節存在的浪費及消除各種浪費的方法，最大限度降低制造成本

7.制定符合企業自身特點的改善方案；

8.獲得組織實施改善、全面推行IE的能力，協助企業進行系統優化

參訓對象：

總經理、廠長、各制造相關部門經理/科長/主任/班組長、工程師、工業工程（IE）及工藝工程（PE）工程師、QE、現場相關管理人員及技術員等；

課程大綱

一、增強企業盈利能力的武器--IE

動作分析

工程分析

時間分析

搬運與布置

二、動作分析(People motion study)

動作分析改善次序

動作改善四原則

三、經濟動作原則 (Ergonomics)

四項基本原則

減少動作數量

追求動作平衡

縮短動作移動距離

使動作保持輕松自然的節奏

動作經濟的16原則1

動作經濟的16原則2

利用動作經濟原則進行改善的步驟

四、工程程序分析概述

工程分析目的

工程分析種類

工程分析記號

工程分析的基本步驟及注意要點

五、產品工程分析

產品工程分類

產品工程分析的著眼點

產品工程分析的具體做法

六、作業流程分析

作業工程分析的目的

作業工程分析的具體做法

七、聯合作業工程分析

聯合作業分析的目的

作業者機械分析

共同作業分析

八、時間分析(Time Study for manual assembly stations)

時間分析的主要用途

時間分析的體系

九、標準時間 (Standard Time)

標準時間的構成與計算方法

標準時間的用途

標準時間與評價法

評價法的種類

標準時間與寬放

寬放的種類

寬放時間的設定方法

十、浪費和消除浪費 (Wastes and Wastes Elimination)

七大浪費

浪費和價值的定義

七大浪費類型

十一、浪費案例分析

練習：尋找浪費

實踐：現場發現浪費

浪費的生存空間

十二、車間布局 (Fab Layout & Cell line)

單件流與生產周期

生產平衡分析與效率提升

生產線平衡與“一個流”

單元生產方式

十三、標準作業管理(Standard Work)

作業管理與生產管理

作業標準和標準作業

全員合理化建議管理

十四、精益生產系統介紹 (Concept of Lean Manufacturing)

精益生產的定義

精益變革的影響

豐田生產系統

自働化的起源和運用

準時化方式運用

精益改善與傳統改善模式的區別

精益生產主要工具介紹

戴老師

個人履歷：

精益運營專家，摩托羅拉六西格瑪黑帶大師。

多外大學外聘講師，杭州市高層次人才認證，浙江大學EDP中心特聘導師。

制造型企業從業20年，包括：7年世界500強公司（Motorola、UTC-Carrier）亞太區精益項目改善專家、生產經理、職業經理人，10年IC上市公司（Silan: 600460）集團管理總監、首席精益專家，某知名管理咨詢精益顧問總監

【專長領域】

精益生產系統導入LEAN PRODUCTION SYSTEM

運營管理提升及成本分析改進 LEAN OPERATION

現場生產效率改善分析與策劃 INDUSTRIL ENGINEERING

精益改善項目管理

精益項目管理與A3報告實踐

運營策略及價值流分析與實踐 VSM

現場5S與可視化工廠 5S&VFM

中基層一線主管能力提升TWI-JI/JM/JR

六西格瑪管理及質量系統 SIX SIGMA

防錯法質量管理POKA-YOKE

【背景履歷】

長期從事精益管理推行、IE智能化工廠工程、質量控制和生產運營的工作，具有扎實的現代管理理論和豐富的管理實戰經驗，專注于制造業精益運營、IE工業工程、流程再造與大數據應用、企業精益改善文化的研究與運用，立志探尋企業精益最佳實踐，致力管理革新的發展型中小企業。在摩托羅拉和開利空調公司領導了數十個精益改善項目，創造了杭州摩托羅拉工廠第一條單件手機組裝流水生產線，提升生產效率60%，積累了扎實功底。擅長企業生產運營、工廠精益物流布局、價值流分析和生產力提升、改進物流模式和庫存降低，能系統分析企業運營流程和準確把握改善機會。以客戶需求為中心，精準了解需求，以精益完美價值流為目標，不斷提升企業生命力。擔任精益之光首席顧問、浙江精益科技、上海慧制咨詢、OMNEX奧曼克咨詢（中國區）、YOUNG揚智咨詢等精益咨詢公司的資深專家，2011年開始擔任浙江省中小企業局企業培訓師，《世界經理人》、《新制造》、商業評論網等媒體特約撰稿人，作為咨詢團隊負責人和成員，在電子通信、機械、EMS和芯片制造等行業有著豐富的精益六西格瑪咨詢服務經驗，為十幾家中外企業提供精益生產、工廠布局、卓越績效六西格瑪改善等管理服務。“探索中國精益實踐”是其職業工作的信念和追求，致力于管理革新轉型中的中小企業，提倡“復雜事務簡單化、標準化和更優化”，追求完美價值流。

【部分服務客戶】

偉創力科技蘇州公司、摩托羅拉杭州工廠、上海泰悉爾動力設備——精益物流布局

浙江晶科能源、海信惠而浦、杭州五豐冷食、湖州航達工業爐、浙江永泰紙業（股份公司）

國家電網杭州電力局、杭州力達機械、杭州士蘭微電子、浙江納美新材（上市公司）、山東斯福特實業、博世集團、歐瑞康、SEW、豐田汽車、捷豹汽車、神華汽車、方太廚具、雷允上藥業集團、海爾集團、松下電工、住友電工、高德電子、YAMAHA、TIMKEN、昱輝陽光、三星電子、怡得樂電子、英威達纖維、凱特電子、寶山鋼鐵、格林策巴赫機械、梅賽爾(昆山)切割機、瓦盧瑞克曼內斯曼無縫鋼管、威娭姆輸送機械、法力諾長城焊管、大連海密梯克泵業、霍尼韋爾汽車零部件、德國奔馳汽車、長安福特馬自達發動機、庫博汽車配件、上海科世達華陽、長春富維-江森自控汽車飾件、南京艾歐史密斯熱水器、泰國正大集團、歐文斯科寧復合材料、上海國際油漆等；

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